Description
Detail Training
Beberapa masalah umum yang terjadi pada mesin misalnya mesin yang kotor, peralatan yang terbengkalai, mur dan baut hilang, oli yang belum diganti, kebocoran pada mesin, bunyi-bunyi yang tidak normal, getaran mesin yang berlebihan, filter yang belum diganti, dan lain-lain. Total Productive Maintenance berprinsip bahwa hal ini disebabkan oleh kurangnya keterlibatan total dari operator produksi dalam perawatan mesin dan cenderung menyerahkan perawatan mesin ke pihak maintenance. Hal tersebut terjadi karena kurangnya standard perawatan mesin, kurangnya pelatihan kepada operator, kurang terampilnya operator dalam menjalankan perawatan, dan juga lingkungan kerja yang kurang memadai.
Total Productive Maintenance didefinisikan sebagai konsep perbaikan berkelanjutan yang melibatkan seluruh karyawan untuk meningkatkan perawatan mesin, peralatan, dan meningkatkan produktivitas. Indikator kesuksesan TPM di ukur oleh OEE (Overall Equipment Effectiveness) dimana ukuran kinerja ini mencakup ke berbagai macam kerugian (losses) seperti downtime, changeover, speed loss, idle mesin, stoppages, startup, defect, dan rework.
Konsep Total Productive Maintenance sendiri memiliki 5S sebagai foundasinya dan ada 8 pilar utamanya.
Pilar utamanya yaitu Autonomous Maintenance (Jishu Hozen), Planned Maintenance, Focused Improvement (Kobetsu), Quality Maintenance, Initial Control, Training, dan Total Productive Maintenance – Office.
Planned Maintenance sendiri mencakup Breakdown Maintenance, Preventive Maintenance, dan Improvement Maintenance. Sedangkan Initial Control berfokus untuk mengendalikan maintenance cost mulai dari pembelian, mesin kualifikasi, sampai mesin di scrap. Focused Improvement merupakan tumpuan improvement yang focus pada suatu masalah tertentu yang dilakukan oleh kelompok. Quality Maintenance menciptakan mesin yang menghasilkan output bebas defect. TPM office menganalogikan alat administrasi di office seperti mesin.
Siapa yang harus ikut:
Manajer, Suvervisor produksi atau proses, operator, karyawan
Program
Day-1
- From PM to TPM
- TPM Foundation
- 6 Big Loses
- Five Pillars of TPM
- 6S implementation
- Visual Display
Day-2
- TPM Measurement
- Basic Equipment Care
- TPM Champion Team
- KAIZEN activities
- 5 why – Root cause analysis
- TPM Program
Lama Training :
Event selama 2 hari
Investasi
Public : Rp.4.250.000,- / Orang
Inhouse : Sesuai Penawaran
Metode Pelatihan
Pelatihan ini membutuhkan interaksi yang cukup tinggi agar setiap materi dapat langsung menjadi bahan diskusi.
- Dialog Interaktif / Sharing
- Diskusi Grup
- Latihan di Kelas
- Studi Kasus
Experience of Trainer :
- Technician at Hamana Plastic Co. Ltd, Kibi – Kosai Shi, Shizuoka – Japan
- Production Engineering Hirose Electric Co Ltd, Japan
- Production Engineering in PT Hirose Electric Indonesia has a lot of new products transferred from Japan include manufacturing process.
- PT Voksel Electric, Tbk, worked on a project to efficiency inventory control and increased selling out market cable division and reduce waste from the manufacturingprocess
- Successfully set up factory at PT. Sutanto Arifchandra Electronic and prepare Quality Management System ISO 9001: 2000 until assessment only five months.
- MKM Jakarta – Indonesia as Production Engineering
- Market Cable Manager Voksel Electric, Tbk Cileungsi-Bogor Jawa Barat
Hubungi Kami untuk Informasi lebih detail
Contact Person:
Jakarta
Edwin Farandi
Call/WhatsApp : 0811-1797-485
EMAIL : [email protected]
Surabaya
Yoga
Call/WhatsApp : 0811-1798-353
EMAIL : [email protected]
